Wat is het productielijnproces voor het maken van grote terrazzoplaten?

Het productielijnproces voor grote terrazzoplaten omvat doorgaans hoofdstappen zoals het voorbereiden van grondstoffen, het batchen en mengen, vormen en persen, uitharden en stollen, slijpen en polijsten, evenals kwaliteitscontrole en verpakken voor opslag. Hieronder volgt een gedetailleerde introductie:

Voorbereiding van grondstoffen

Cement: Als bindmateriaal voor terrazzoplaten wordt gewoonlijk cement met een hoge sterkte en stabiele prestaties gekozen, zoals Portland-cement van kwaliteit 42,5 of hoger en gewoon Portland-cement, om de sterkte en duurzaamheid van de platen te garanderen.

Toeslagmaterialen: inclusief grove toeslagstoffen (zoals grind en kiezels) en fijne toeslagstoffen (zoals rivierzand). De deeltjesgrootte van grof aggregaat wordt over het algemeen geregeld tussen 5-20 mm, en de fijnheidsmodulus van fijn aggregaat moet binnen het bereik van 2,3-3,0 liggen. Het aggregaat moet hard, schoon en vrij van onzuiverheden zijn.

Pigmenten: Gebruikt om verschillende kleuren te geven aan terrazzoplaten, moeten anorganische of organische pigmenten met goede lichtbestendigheid, weersbestendigheid en chemische stabiliteit worden geselecteerd om ervoor te zorgen dat de kleuren tijdens gebruik niet gemakkelijk vervagen.

Water: Gebruik schoon leidingwater of gekwalificeerd drinkwater en vermijd het gebruik van water dat schadelijke stoffen of overmatige onzuiverheden bevat om te voorkomen dat de kwaliteit van het bord wordt aangetast.

Mengen van ingrediënten

Ingrediënten wegen: Op basis van vooraf ontworpen mixverhoudingen wordt nauwkeurige elektronische weegapparatuur gebruikt om grondstoffen zoals cement, toeslagstoffen, pigmenten en water nauwkeurig te wegen. Zorg ervoor dat de verhoudingen van verschillende grondstoffen voldoen aan de vereisten om de prestaties en kleurconsistentie van de plaat te garanderen.

Mengen: Plaats de afgewogen grondstoffen in een geforceerde mixer voor een grondige menging. De mengtijd moet worden bepaald op basis van de kenmerken van de grondstoffen en de prestaties van de mixer, in het algemeen niet minder dan 3-5 minuten, om verschillende grondstoffen gelijkmatig te mengen en een uniform mengsel te vormen.

Vormen en persen

Stof: Verdeel het gemengde materiaal gelijkmatig in de vormmal. Het textielproces kan handmatig of mechanisch worden uitgevoerd om ervoor te zorgen dat het mengsel gelijkmatig in de mal wordt verdeeld, zonder holtes of tekorten.

Compressiegieten: Gebruik een hydraulische pers of trilpers om het mengsel in de mal te persen en vorm te geven. De persdruk moet worden aangepast aan de specificaties en eisen van de plaat, doorgaans tussen 10 en 30 MPa. Tijdens het persproces is het noodzakelijk om een ​​uniforme en stabiele druk te garanderen om de gespecificeerde dichtheid en sterkte van de plaat te bereiken.

Uitharden en uitharden

Ontvormen: Nadat het vel is geperst en gevormd, wordt het een tijdje in de mal uitgehard totdat het een bepaalde sterkte heeft, waarna het ontvormen wordt uitgevoerd. Bij het verwijderen uit de vorm moet voorzichtigheid worden betracht om beschadiging van de randen en oppervlakken van de plaat te voorkomen.

Natuurlijke of stoomuitharding:

Natuurlijk onderhoud: Plaats de uit de vorm genomen plaat in een goed geventileerde en droge ruimte voor natuurlijk onderhoud. Tijdens de onderhoudsperiode moet het oppervlak van de plaat vochtig worden gehouden en regelmatig worden bewaterd voor onderhoud. De onderhoudstijd bedraagt ​​doorgaans niet minder dan 7 dagen.

Stoomuitharding: Plaats de plaat in een stoomuithardingsoven om de hydratatiereactie van cement te versnellen en de vroege sterkte van de plaat te verbeteren door de temperatuur en vochtigheid te controleren. De temperatuur voor stoomuitharding wordt over het algemeen geregeld op 60-80 graden en de uithardingstijd is 4-6 uur.

Slijpen en polijsten

Ruw slijpen: gebruik een ruwe slijpmachine om het oppervlak van de uitgeharde plaat voorlopig te slijpen, de uitsteeksels, bramen en oneffenheden van het plaatoppervlak te verwijderen en het plaatoppervlak in principe vlak te maken. Bij grof slijpen worden over het algemeen slijpkoppen met grovere deeltjesgroottes gebruikt, zoals diamantslijpkoppen met een maaswijdte van 60-120 mesh.

Medium slijpen: Gebruik op basis van grof slijpen een medium slijpmachine om het oppervlak van de plaat verder te slijpen, waardoor de vlakheid en gladheid van het plaatoppervlak wordt verbeterd. De deeltjesgrootte van de maalkop die tijdens het tussenslijpen wordt gebruikt, is over het algemeen 180-240 mesh.

Fijn slijpen: Fijn slijpen is een belangrijk proces om een ​​hoge gladheid op het oppervlak van de plaat te bereiken. Een fijne slijpmachine wordt gebruikt in combinatie met een fijnkorrelige slijpkop (zoals 320-600 mesh) om het oppervlak van de plaat fijn te slijpen, waardoor de fijne slijpsporen die achterblijven na het tussenslijpen worden geëlimineerd en het oppervlak van de plaat gladder wordt.

Polijsten: Polijsten is het laatste slijpproces bij de productie van terrazzoplaten, waarbij een polijstmachine en polijstpasta worden gebruikt om het oppervlak van de plaat te polijsten, waardoor deze een spiegelachtige glans krijgt. De oppervlaktegladheid van de gepolijste plaat moet aan de gespecificeerde normen voldoen.

Kwaliteitscontrole en verpakkingsopslag

Kwaliteitsinspectie: voer een uitgebreide kwaliteitsinspectie uit van de terrazzoplaat na het slijpen en polijsten, inclusief uiterlijkkwaliteit, maatafwijking, vlakheid, glans, sterkte en andere indicatoren. De kwaliteit van het uiterlijk vereist dat het oppervlak van de plaat vrij is van gebreken zoals scheuren, ontbrekende randen en hoeken, kleurverschillen, enz.; De maatafwijking moet voldoen aan de relevante standaardvereisten; De vlakheid en glans moeten het gespecificeerde niveau bereiken; De sterkte moet voldoen aan de ontwerpeisen.

Verpakking en opslag: Gekwalificeerde platen moeten op de juiste manier worden verpakt met houten frames of kartonnen dozen om schade tijdens transport en opslag te voorkomen. Verpakte platen moeten worden geclassificeerd en opgeslagen volgens specificaties, kleuren en kwaliteiten, en geëtiketteerd voordat ze in het magazijn worden opgeslagen.